Pharma

Die Tagesdosisbehältnisse werden mittels Scanner und Roboter positionsgenau in das Kit eingelegt.

Die befüllten und etikettierten Flaschen werden online zugeführt, gruppiert, die Drehlage nach Etikett ausgerichtet und in die Fitments eingelegt.

Die Booklets werden den Faltkisten entnommen, zwischengespeichert und positionsgenau abgelegt. Der Zwischenspeicher dient zum Wechsel der Faltkiste ohne Leistungsverlust.

Das Ober- und Unteretikett werden korrekt ausgerichtet.

Die mit Schrumpffolien gesicherten Einheiten werden gruppiert und in die zuvor aufgerichtete Faltkiste eingesetzt.

Combi-Pack: primärverpacktes Produkt, ein Booklet, ein Faltblatt, ein Behälter für Tagesdosis

Anforderung

Turnkey-Verpackungslinie

Lean Packaging für Schlankheitsprodukt

Schubert-Pharma entwickelte für den pharmazeutischen Hersteller eines Schlankheitsprodukts eine Gesamtanlage für eine Mehrkomponenten-Verpackung mit ästhetisch ansprechenden Eigenschaften.

Ursprünglich ein verschreibungspflichtiges Medikament zur Gewichtsabnahme, existierten in manchen Ländern bereits schwächer dosierte Versionen, die als OTC-Produkte über Super- und Drogeriemärkte vertrieben werden. Nachdem die FDA für den US-Markt ebenfalls grünes Licht für die Markteinführung gegeben hat, wollte der Hersteller seine Kapazitäten steigern. Neben der steigenden Nachfrage spielte auch ein ansprechend gestaltetes Erscheinungsbild eine große Rolle.

Lösung

Wie ist die Lösung auf die Anforderung umgesetzt?

Engineering-Experten am Werk

Neben Depalettierung des Ober- und Unterteils, Tray-Einlegen und -Bestücken war auch das Etikettieren, Codieren und Verpacken mit Schrumpffolie Bestandteil des Turnkey-Projekts. Den Abschluss der zwölf Arbeitsstationen bildet die Endverpackung einschließlich der Palettierung und der Palettensicherung – durchgängig automatisiert von Schubert-Pharma: In der Minute entstehen bis zu 100 Kits, Formatwechsel sind in zehn Minuten durchgeführt.

Die Experten von Schubert-Pharma haben Einzelfunktionen in einen logischen Ablauf gegliedert, Kontrollfunktionen, Datengenerierung und -verarbeitung miteinander vernetzt und aufeinander abgestimmt. So ist in der betrieblichen Praxis kontinuierlich ein stabiler, perfekter Verpackungsprozess gewährleistet. Ein Beispiel: Öffnet der Anwender die Packung erstmals, soll der Schriftzug auf der Plastikflasche sofort lesbar sein. Deshalb wird das Behältnis noch vor dem Einsetzen in einer Ausrichtstation gedreht, bis die optische Kontrolle die richtige Positionierung des Schriftzugs erkennt. Jetzt kann der Roboterarm zugreifen und das Behältnis in gewünschter Ausrichtung ins Tray einsetzen.

 

Auf einen Blick

  • 12 Maschinen bilden Gesamtverpackungsanlage
  • Logischer Ablauf von Einzelfunktionen zu einem stabilen Verpackungsprozess
  • Verknüpfung von sämtlichen Kontrollfunktionen und Datenerfassungssystem unter Berücksichtigung CFR-Part.11-Anforderungen
  • Formatwechsel innerhalb 10 Minuten

Erfahrene Worte

„Die perfekte Präsentation des Markenschriftzugs auf den Kunststoffdosen wird durch optische Kontrollen gewährleistet.“

Technische Details

Zusammenstellung eines verbraucherfreundlichen Combi-Packs

Das zuvor in das Formteil eingelegte Tray wird bestückt: Die Tagesdosisbehältnisse werden automatisch vereinzelt und zur optischen Bilderkennung der Pickerstation transportiert. Das Faltblatt wird noch vor den Kunststoffdosen eingesetzt; Letztere erreichen ihre Pickerstation aufrecht stehend. Noch vor dem Übersetzen werden sie in die Waagrechte gedreht – im Sinne der perfekten Verkaufspräsentation werden die Dosen von zwei Walzen gedreht, bis eine optische Kontrolle die gewünschte Ausrichtung des Markenschriftzugs erkennt. Danach wird das Booklet eingelegt und das Tray mit einem Deckel verschlossen.

An der nächsten Station werden die Trays an definierter Stelle oben und unten mit Etiketten beklebt. Die korrekte Ausrichtung ist wichtig für die perfekte Verkaufspräsentation und gewährleistet zudem, dass der aufgedruckte Barcode immer an der identischen Stelle vorzufinden ist. Eine optische Kontrolle prüft dies und schleust gegebenenfalls fehlerhafte Packungen aus. Im Anschluss erhalten die Trays eine Folienverpackung in Einschlagtechnik.

Anschließend werden Kartons aufgerichtet und in den Versandkarton eingelegt. In der Palettierzone werden die Kartons mehrlagig auf die Paletten aufgebaut. Die mit Schrumpffolie gesicherten Paletten verlassen nun die Anlage.

Gesamtleistung
  • Pro Minute werden mit der Anlage bis zu 100 Kits erstellt und verpackt
  • Montage- und Verpackungslinie bestehend aus 12 Maschinen
  • Die Anlage ist derzeit auf zwei unterschiedliche Formate ausgelegt: Starter-Kit mit 75-ml-Dosen oder als Refill-Packung (150-ml-Dosen)
  • Umfassende Validierungsarbeiten (IQ- & OQ-Richtlinien)

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