COSMÉTIQUES

Ligne monobloc agile pour le remplissage flexible et l’emballage de cosmétiques de luxe

Lors du processus de nettoyage, les impuretés sont aspirées avec de l’air filtré et sous vide

Um zu prüfen, ob die richtige Kartonage im Magazin liegt, wird der Barcode der Faltschachtel gescannt. Anschließend werden die Faltschachteln aufgefalten und bereits einseitig verschlossen.
Um zu prüfen, ob die richtige Kartonage im Magazin liegt, wird der Barcode der Faltschachtel gescannt. Anschließend werden die Faltschachteln aufgefalten und bereits einseitig verschlossen.
Le code-barres composant spécifique apposé sur le carton est vérifié avant le chargement du produit.
Die Faltschachteln werden über Robotertechnik aufgestellt, mit den Kosmetikprodukten beladen sowie die Deckellasche geschlossen, bevor die fertige Verpackung auf das Auslaufband kommt
Le chargement des flacons se fait verticalement, les cartons défectueux sont alors rejetés.
Ein Vorteil der neuen Best World Anlage ist der direkte 3D-Druck von Wechselteilen mit der Schubert-Plattform PARTBOX vor Ort. Auf dem Bild sieht man einige dieser 3D-gedruckten Formatteile, in denen die empfindlichen Glasflaschen auf dem Transportsystem
Grâce à l’impression 3D à la demande, Best World imprime désormais elle-même ses pièces de changement de format.

EXIGENCE

Installation monobloc entièrement automatisée pour le remplissage et l’emballage de produits cosmétiques de luxe

Exigence de qualité élevée en termes de précision et performance

Depuis sa création en 1990, Best World International, basée à Singapour, s’est spécialisée dans le développement et la commercialisation de produits de soin du visage et du corps et de produits de santé et de bien-être de haute qualité. Afin de pouvoir continuer à agir de manière rentable et flexible face à la forte concurrence internationale, l’entreprise a investi dans une ligne monobloc de remplissage de flacons agile et durable de Schubert Cosmetics. Celle-ci conditionne des produits de viscosité variable dans des flacons de divers formats avec une précision et une exactitude de remplissage maximales.

Les cosmétiques de luxe du fabricant sont demandés bien au-delà de la zone asiatique, en Amérique du Nord, au Proche-Orient et en Europe. Étant donné le prix extrêmement élevé de ses cosmétiques, un conditionnement occasionnant le moins de pertes possible lors des changements de format était indispensable dans le cadre des plans d’automatisation.  De plus, la nouvelle installation devait être très agile pour couvrir une grande diversité de formats dès maintenant et à l’avenir, grâce à des changements de format rapides et surtout, simples. Le portefeuille de produits concerné chez Best World comprend actuellement onze produits de viscosités différentes, qui doivent être conditionnés dans cinq formats de flacons en plastique et deux formats de flacons en verre. Un autre défi consistait à garantir en toute fiabilité une précision de remplissage élevée dans la nouvelle ligne de remplissage et d’emballage entièrement automatisée et ce, pour tous les volumes, de 15 à 118 millilitres.

 

SOLUTION

Comment la solution répond-elle à l’exigence ?

Flexibilité et agilité sur tous les plans

En collaboration avec l’équipe de Best-World, Schubert a conçu la nouvelle ligne pour succéder à son installation très agile existante. Basée sur les composants système TLM éprouvés de Schubert, la nouvelle ligne d’emballage démontre sa flexibilité et son agilité surtout par des changements de formats rapides, une très grande diversité de formats et des coûts réduits pour les différents formats. Pour ce faire, l’ensemble du processus de remplissage et d’emballage est intégré de manière efficiente et extrêmement compacte dans une seule ligne. L’impression 3D est à la base des changements de format particulièrement simples et économiques. À quelques exceptions près, toutes les pièces interchangeables proviennent de l’imprimante 3D. Dans l’installation compacte, les flacons en plastique et en verre sont successivement nettoyés, remplis avec précision, fermés et placés dans des étuis pliants pré-collés à chargement latéral automatisé. Les exigences élevées en matière d’intégralité et d’intégrité des produits et des emballages sont garanties par plusieurs systèmes de caméras qui assurent le contrôle correspondant des produits en différents points du processus et les rejettent si nécessaire, sans perturber le processus d’emballage continu.

À la décimale près

De plus, l’installation se montre convaincante par sa grande précision de remplissage même pour le petit volume de 15 millilitres –  y compris en cas de cosmétiques à viscosité particulièrement élevée. Pour cela, les experts de Schubert misent sur des pompes à vis excentrique qui ont déjà fait leurs preuves en tant que systèmes de dosage dans de nombreux projets similaires. Des trieuses pondérales de haute précision utilisées avant et après le processus de remplissage (pesée nette) et le réajustement entièrement automatisé du volume de remplissage permettent d’atteindre cette grande précision de remplissage – et ce, à une cadence allant jusqu’à 100 flacons par minute. Cela vaut d’ailleurs pour les onze formats avec les différents produits et cosmétiques actuellement traités sur la machine.

Délai de commercialisation rapide grâce à l’impression 3D

Grâce à l’impression 3D via la plate-forme PARTBOX de Schubert Additive Solutions, le fabricant de cosmétiques est également en mesure de réaliser lui-même des pièces de rechange ou de nouvelles pièces de format. À quelques exceptions près, toutes les pièces interchangeables peuvent être facilement reproduites de cette manière. Cela permet de réduire considérablement les délais de livraison vers Singapour et les coûts de stockage pour le client. Grâce à cette forme durable et très flexible de création de valeur, Best World peut compter sur une mise en œuvre rapide des futurs formats et sur une réduction supplémentaire du délai de mise sur le marché.

APERÇU

  • Remplissage précis de petites quantités (15 millilitres) grâce à un pesage net de haute précision
  • Cleaning in Place direct et assainissement avec installation CIP fixe intégrée
  • Contrôle sophistiqué des défauts et de la qualité via plusieurs systèmes de caméras

PAROLES D’EXPÉRIENCE

« Ce concept innovant de Schubert-Cosmetics convient parfaitement à notre gamme de produits en croissance constante, positionnée dans le segment haut de gamme avec ses marques de soin du visage et du corps, de cosmétiques, de santé et de bien-être. »

DÉTAILS TECHNIQUES

L’état de l’art : hygiène et nettoyage

Lors d’un processus de nettoyage en amont, l’intérieur des flacons est soufflé avec de l’air filtré et les impuretés telles que les particules de poussière sont simultanément aspirées par un vide, avant l’acheminement des flacons à la station de remplissage. Celle-ci dispose de deux stations comportant chacune huit points de remplissage. En fonctionnement normal, une seule des deux stations de remplissage est active à la fois, ce qui permet un nettoyage simultané du deuxième système pendant la production. Les pompes à vis excentrique ainsi que les points de remplissage peuvent être nettoyés et désinfectés dans la nouvelle ligne Best World selon la norme CIP (Cleaning in Place) (processus de désinfection permettant de réduire significativement le nombre de germes) – sans démontage fastidieux. Le système CIP correspondant a été pris en compte par Schubert dès le développement et est déjà intégré à demeure.

Tolérance zéro défaut

Un autre point fort de la ligne monobloc est son contrôle qualité sophistiqué. Les récipients et les composants non conformes aux exigences de qualité de Best World sont éliminés sur des pistes d’éjection spécialement définies. L’éjection intervient notamment en cas de poids insuffisant ou excessif de la quantité de remplissage, de formats incorrects ou de défauts de surface sur les flacons, de faibles couples de fermeture ainsi que de composants cassés. Simultanément, le Transmodul, le robot de transport Schubert, est réapprovisionné en produits sans défaut via une table de stockage/intermédiaire, de sorte que seuls les Transmoduls entièrement remplis arrivent dans la zone d’encaissage pour l’expédition. Si nécessaire, cette étape permet également de sélectionner de manière ciblée les "bons" flacons pour un contrôle qualité IPC (In Process Control) plus précis.

Un prestataire unique pour la sérialisation et l’emballage

Avant la mise en cartons d’expédition, les flacons sont placés dans un étui pliant pré-collé à chargement latéral automatisé, qui est sérialisé pour optimiser encore le processus d’emballage. Le contrôle du code-barres correspondant de l’étui en carton – c’est-à-dire de l’emballage correct pour le format sélectionné – s’effectue via un lecteur de code-barres. Pour ce faire, un marquage alphanumérique est appliqué sur le fond des étuis pliants avant même l’insertion des produits. Les flacons ne sont placés dans les étuis pliants qu’après un contrôle optique de la conformité de ce marquage. Les cartons d’expédition reçoivent également un marquage de sérialisation correspondant, dont la conformité est vérifiée par un contrôle optique. En cas d’étuis mal fermés, un registre à décalage élimine les étuis concernés dans un bac d’éjection séparé.

CADENCE GLOBALE

  • Processus de remplissage et d’emballage entièrement automatisé sur une seule et même ligne (monobloc)
  • Pièces de format imprimées en 3D
  • Jusqu’à 100 flacons par minute
  • 11 formats différents sur une seule ligne
  • Grande précision de remplissage (+/- 1 pour cent) avec large plage de viscosité
  • Mise en œuvre du Transmodul