Bringt eine Verpackungsmaschine beim Kunden nicht die erwartete Leistung, geht es auf die Suche nach den Ursachen. In einer großen, hochtechnisierten Anlage gestaltet sich das allerdings nicht ganz einfach, denn das Zusammenwirken der einzelnen Maschinenkomponenten ist kein linearer Prozess, sondern eher eine vernetzte Kommunikation. Inzwischen sind die Maschinendaten, die das Industrial Gateway GS.Gate aus den Schubert-Maschinen liefert, aber so umfangreich, dass der Kunde selbst sowie die Service-Experten im Kundenportal mit den digitalen Services CARE IIoT READY und CARE ANALYTICAL eine weitreichende Datenanalyse durchführen können.
Bei der Auswertung wird ersichtlich, in welchen Maschinenabschnitten es Abweichungen von den Standardparametern gibt. Anschließend können die Experten zum Beispiel bei auffälligen Werten eines Roboters immer tiefer ins Detail gehen und nachforschen, wo der Ausgangspunkt des Fehlers liegt. Auf diese Weise lassen sich Leistungsverluste zunächst einmal am Bildschirm eng eingrenzen, bevor ein Service-Team an die Maschine in der Produktion geht. Das macht die Fehlersuche deutlich schneller und kostengünstiger.
Eingrenzen der Fehler am Bildschirm
In diesem Fall hatten die häufigen Maschinenstillstände und der Leistungsverlust gleich mehrere Gründe, die vor allem im mechanischen Bereich lagen. Ein sehr auffälliger Verlust betraf die Transmodulstrecke, die nicht im gewohnten Maß arbeitete. Das Transmodul verbindet die einzelnen Prozessschritte in der Anlage und ist deshalb zentral für eine hohe Leistung. Hier wurde im Kundenportal eine zu geringe Spannung für den Transportroboter gemeldet, sodass die einzelnen Transmodule nicht genügend Strom hatten, um zuverlässig zu fahren. Vor Ort stellte sich heraus, dass aufgrund einer defekten Düse Leim auf die Strecke tropfte und den Kontakt zwischen den Roboterfahrzeugen und dem Schienenstrang beeinträchtigte. Zusätzlich war die Temperatur an einer weiteren Leimdüse zu hoch. Der sehr dünnflüssige Leim benetzte nicht nur die Kartons, sondern ebenfalls die Transmodulstrecke. Mit dem Austausch der defekten Bauteile und dem Einstellen des Leimbilds konnte dieser Fehler behoben werden.
Eine zweite Erkenntnis aus den Daten des Kundenportals bezog sich ganz einfach auf die Bestückung der Maschine. Über die Stau-Meldung am Auslaufband wurde klar, dass zu viele Kartons wegen fehlender Produkte ausgeschleust werden. Das lag daran, dass die beiden Zuführungen in die Anlage nicht gleichmäßig genug bestückt wurden. Auch hier entstanden Leistungsverluste, die sich mithilfe der Fehleranalyse beheben lassen konnten. Weitere Störfaktoren, beispielsweise Roboter, die Produkte beim Übersetzen in die Kartons verlieren, ließen sich ebenfalls am Monitor eingrenzen und beim Vor-Ort-Termin durch den Austausch bisher provisorisch reparierter Bauteile mit neuen Originalbauteilen wieder beheben.
Direkte Rückmeldung im Kundenportal
Vor-Ort-Team und Analyseteam arbeiten im Service eng zusammen, um für die Schubert-Kunden eine rundum zufriedenstellende Lösung zu erreichen: Nach den Service-Arbeiten an der Maschine können die Datenexperten im Kundenportal sofort erkennen, was eine einzelne Maßnahme gebracht hat. So lässt sich ein Leistungsabfall in der Verpackungsmaschine quasi von beiden Seiten bearbeiten und der Kunde hat dank der digitalen CARE-Services schneller wieder eine einsatzfähige Maschine. Auch für den Getränkehersteller hat sich die Datenanalyse mit dem Schubert-Team gelohnt: Seine Anlage verpackt die kleinen Getränkebeutel jetzt wieder deutlich schneller und zuverlässiger in die Kartons. Den täglichen Zugriff auf die Daten im Kundenportal mit den beiden CARE-Services IIoT READY und CARE ANALYTICAL lässt sich der Kunde nicht mehr nehmen – die Techniker werten die Anlage wöchentlich aus und bleiben im engen Austausch mit dem Schubert-Service, um die Ergebnisse weiter beobachten zu können.
